Konserwacja i serwis pompy obiegowej – jak przedłużyć jej żywotność

Produkty dopiero przygotowujemy.

Natomiast możesz oglądać inne kategorie.

Obsługa i serwis pompy zaciskowej – jak wydłużyć jej żywotność

Pompa obiegowa zaciskowa to serce każdego większego systemu grzewczego. Pracuje nieprzerwanie, przenosi ciepło po całym budynku, a przy tym nikt na nią nie patrzy. To właśnie jest problem. Zaniedbanie regularnej obsługi odpowiada za większość wczesnych usterek, które przy niewielkiej uwadze wcale nie musiałyby wystąpić. Z doświadczenia wiem, że pompa, której się dobrze opiekuje, bez problemu służy 15–20 lat. Ta sama pompa w zaniedbanym systemie zepsuje się w ciągu 4–6 lat, czasem nawet wcześniej.

Ten artykuł nie dotyczy przeglądów ogólnej naprawy ani wymiany pomp – tę tematykę znajdziesz w sąsiednim artykule Częste usterki pomp obiegowych zaciskowych i ich rozwiązanie. Tutaj skupimy się na profilaktyce: co, kiedy i jak sprawdzać, aby do poważnych usterek wcale nie doszło. Jest to konkretny poradnik dla administratorów budynków, techników serwisowych oraz sprytnych właścicieli domów jednorodzinnych z większym systemem.

Dlaczego obsługa pomp zaciskowych jest inna niż u gwintowanych

Pompy zaciskowe różnią się od typowych pomp gwintowanych nie tylko rozmiarami i sposobem podłączenia, ale także konstrukcją, która ma bezpośredni wpływ na obsługę. Większość pomp zaciskowych stosowanych w ogrzewaniu pracuje z wirnikiem mokrym (tzw. wirnik wilgotny lub wet-rotor) lub z suchym motorem oddzielonym uszczelką mechaniczną. Każdy z tych typów ma inne wymagania co do serwisu.

W pompach z wirnikiem mokrym wirnik jest bezpośrednio zanurzony w cieczy, która jednocześnie chłodzi i smaruje ślizgowe łożyska. Zaletą jest prostsza konstrukcja i mniejsze wymagania co do smarowania, a wadą jest wrażliwość na jakość wody w systemie. W pompach z wirnikiem suchym łożyska są od cieczy oddzielone, ale pojawia się uszczelka mechaniczna, która ulega zużyciu i musi być sprawdzana oraz czasem wymieniana.

Zależność od wielkości odgrywa również rolę. Większe pompy zaciskowe (DN65 i wyższe, mocy powyżej 1,5 kW) są zazwyczaj wykonane jako suchobieżne, mają oddzielne łożyska i uszczelki mechaniczne. Mniejsze pompy zaciskowe do domów jednorodzinnych lub mniejszych budynków mieszkalnych mogą być mokrobeżne. Jeśli nie jesteś pewny, do której kategorii należy Twoja pompa, sprawdź arkusz techniczny lub zajrzyj do artykułu Jak wybrać pompę obiegową zaciskową do systemu grzewczego, gdzie różnice są szczegółowo wyjaśnione.

Plan serwisu okresowego – co i kiedy

Jedną z największych błędów, które widzę w praktyce, jest brak jakiegokolwiek planu. Technik przychodzi, kiedy coś leje lub pompa szumi. Ale systematyczna, zaplanowana obsługa to zupełnie inna dyscyplina. Oto realistyczny ramach dla typowego systemu grzewczego z pompą zaciskową:

Kontrola tygodniowa i miesięczna (operacyjna)

Dźwięki i drgania: Doświadczony technik zna dźwięki swoich pomp. Nowe dźwięki – brzęk, pisk, uderzenia – to pierwszy sygnał problemu. Sprawdź, czy dźwięk się nie zmienił. Drgania przenoszone do rur również nie są normalne.
Temperatura silnika: Dotknij obudowy silnika. U typowych pomp obiegowych w ogrzewaniu temperatura powierzchni silnika nie powinna przekraczać 70–80 °C (przy temperaturze nośnika około 70 °C). Jeśli silnik jest gorący na dotyk przez materiał izolacyjny, coś jest nie w porządku.
Wizualna kontrola szczelności: Sprawdź okolice zacisku, uszczelkę (jeśli widoczna), połączenie. Kropelki, osady wapniowe lub korozja to ostrzeżenia.
Kontrola ciśnienia w systemie: Pompy zaciskowe w zamkniętych systemach pracują w określonym zakresie ciśnień. Regularna kontrola manometru pokaże, czy system utrzymuje ciśnienie (rozszerzanie ciśnieniowe, uzupełnianie).

Roczny przegląd serwisowy

Kontrola i czyszczenie filtra (przed pompą): Jeśli przed pompą zamontowany jest filtr sitowy lub separator magnetyczny, co roku należy go oczyścić. Zatkany filtr powoduje kawitację i szybkie zużycie kolektora wirującego.
Kontrola uszczelki mechanicznej: U pomp suchobieżnych sprawdź, czy z uszczelki nie wycieka ciecz ani powietrze. Mała warstwa wilgoci to norma (uszczelka wymaga minimalnego smarowania), ale widoczne kroplenie oznacza zużycie.
Docisk śrub zacisku: Temperatura w systemie się zmienia, uszczelki się ściskają. Co roku dokręć śruby połączenia zaciskowego kluczem momentowym (nie na oko, nie „na siłę").
Kontrola ustawienia obrotów i regulacji: Sprawdź, czy pompa pracuje na poprawnym ustawieniu. Nadmierne obroty oznaczają zwiększone zużycie i zbędne zużycie energii. Więcej o ustawieniu znajdziesz w artykule Ustawienie obrotów i regulacja pompy zaciskowej w praktyce.
Kontrola zasilania elektrycznego i bezpieczników: Zmierz pobór prądu silnika i porównaj z tabliczką znamionową. Odchylenie powyżej 10 % sygnalizuje problem – może chodzić o zatkany kolektor wirujący, zużyte łożyska lub problem z uzwojeniem.
Kontrola jakości wody / nośnika ciepła: Pobranie próbki i podstawowa analiza pH oraz zawartości tlenu powinny być częścią rocznego serwisu każdego większego systemu.

Dwuletnia lub pięcioletnia kontrola

Wymiana uszczelniacza mechanicznego: Nawet jeśli uszczelniacz wygląda dobrze, po 4–5 latach intensywnej eksploatacji zaleca się jego wymianę profilaktyczną. Koszt uszczelniacza to ułamek kosztów awarii z rozlewnią maszynowni.
Kontrola łożysk w pompach suchobieżnych: Większe pompy suchobieżne mają łożyska z zalecanym interwalem smarowania lub wymiany. Postępuj zgodnie z zaleceniami producenta.
Kontrola i czyszczenie kół napędowych: W starszych systemach, gdzie nie ma dobrej uzdatniania wody, na kółkach napędowych osadzają się osady i korozja. Rozbieranie, czyszczenie i kontrola średnicy łopatek w porównaniu do oryginalnych wymiarów to część głębokiego serwisu.
Inspekcja instalacji elektrycznej: Złącza, przewody, uziemienie – wszystko ulega degradacji, szczególnie w maszynowniach z wyższą wilgotnością.

Jakość wody i nośnika ciepła – najczęściej sprawdzany czynnik

Gdybym miał wybrać jeden czynnik, który ma największy wpływ na żywotność pompy zębatej, a jednocześnie najmniej uwagi mu poświęca się, to jest to jakość wody. Dziesiątki reklamacji, które widziałem, można było śledzić bezpośrednio do niewłaściwej wody w systemie.

Czego dokładnie woda robi z pompą

Kwasy i niskie pH (poniżej 7,0): Kwaśna woda koroduje żeliwne obudowy pomp, mosiężne osłony i stalowe części. Korozja powoduje osady, które zasypiają kółka napędowe i niszczą powierzchnie uszczelnienia mechanicznego. Optymalne pH dla zamkniętych systemów ogrzewania to 7,5–9,0.

Tlen rozpuszczony w wodzie: Tlen to główny agresor korozyjny w systemie. Zamknięty system ogrzewania powinien mieć minimalną zawartość tlenu – idealnie poniżej 0,1 mg/l. Jeśli system regularnie uzupełnia się nową wodą (np. przy niskim ciśnieniu), stale wprowadza się nowy tlen. To systemowy problem, który należy rozwiązać poprzez odpowiednią naczynie wzbiorcze i poszukiwanie przecieków.

Wapń (CaCO₃): W regionach z twardą wodą (twardość powyżej 15 °dH) na powierzchniach grzejnych i w pompie osadza się wapń. Na kółku napędowym w ciągu lat może powstać warstwa 2–5 mm, co znacząco obniża sprawność hydrauliczną i obciąża silnik. Rozwiązaniem jest zmętnienie wody dozujacej lub inhibitory chemiczne.

Osady i magnetyt: W starych stalowych systemach powstaje magnetyt (Fe₃O₄) – czarny, lepki osad. Usadza się na dnie rur i dostaje się do pompy. Niszczy łożyska, zasypia filtry i w pompach mokrobieżnych uszkadza uzwojenia statora, jeśli wejdzie do środka. Rozwiązaniem jest kombinacja chemicznego czyszczenia systemu, zamontowania separatora magnetycznego przed pompą i regularne spłukiwanie.

Antymrozy i inhibitory: Jeśli w systemie stosuje się glikol (propylenglikol lub etylenglikol), obserwuj jego stężenie i stan. Stary, degradowany glikol kwasny – pH spada poniżej 7 i system zaczyna się korodować szybciej niż przy czystej wodzie. Wymiana mieszaniny glikolu raz na 5 lat to zalecany standard.

Uszczelniacz mechaniczny – szczegółowy przegląd krytycznego komponentu

Uszczelniacz mechaniczny w pompach suchobieżnych to miejsce, gdzie najczęściej występują wycieki i awarie. Zrozumienie jego działania pomaga nie tylko w utrzymaniu, ale również w prawidłowej diagnostyce problemów.

Uszczelniacz mechaniczny składa się z dwóch kluczowych elementów: krążka obrotowego (przymocowanego do wału) i nieruchomego siedzenia (w obudowie pompy). Te dwie powierzchnie wzajemnie się opierają z dokładnie zdefiniowaną siłą kontaktową, przy czym ciecz uszczelniająca tworzy między nimi mikroskopijnie cienką warstwę, która zapobiega większemu wycieku.

Typowa żywotność uszczelniacza mechanicznego w dobrze działającym systemie to 20 000–40 000 godzin pracy, co odpowiada 5–8 latom ciągłej pracy. Życie uszczelniacza znacząco skraca się przy:

pracy suchą (uruchomienie pompy bez cieczy) – nawet krótka praca sucha może nieodwracalnie zniszczyć uszczelniacz
przegrzaniu (temperatura nośnika powyżej dopuszczalnego maksimum)
abrazji cząstek w cieczy (piasek, osady, korozja)
wibracjach spowodowanych kawitacją lub niezrównoważeniem wirnika
niewłaściwymi chemikalia w nośniku (niekompatybilne inhibitory)

Kawitacja – cichy morderca wirnika

Kawitacja to zjawisko, w którym ciecz wrze lokalnie w wyniku spadku ciśnienia poniżej wartości ciśnienia pary nasyconej. W praktyce oznacza to, że w pompie powstają pęcherze pary, które następnie implodują (kurczą się) z ogromnymi uderzeniami ciśnienia. Te uderzenia mechanicznie usuwają materiał z powierzchni wirnika – proces nazywany erozją kawitacyjną.

Pompa podczas kawitacji emituje charakterystyczny dźwięk – skrzypienie, trzaskanie, jakby wewnątrz kręciła się kruszywa. To nie jest przegrzewanie – fizyczne mechanizmy rzeczywiście są porównywalne z mechanicznym szlifowaniem. Przy silnej kawitacji wirnik z nierdzewnej może zostać zniszczony w ciągu kilku miesięcy.

Przyczyny kawitacji i ich usuwanie

Zbyt niskie ciśnienie na wejściu (problem NPSH): Pompa musi mieć wystarczające ciśnienie na wejściu. Sprawdź, czy ciśnienie wypełnienia systemu jest wystarczające (typowo 1,0–1,5 bar dla budynku dwupiętrowego, 1,5–2,5 bar dla budynków wielopiętrowych).
Zatkany filtr przed pompą: Filtr z zatknięciem 50 % i więcej powoduje taki spadek ciśnienia, że pompa zaczyna kawitować. Czyszczenie filtra to pierwsza rzecz, którą należy zrobić przy podejrzeniu kawitacji.
Zbyt wysokie obroty: Pompa ustawiona na wyższy poziom obrotów niż odpowiada hydraulicznym proporcjom w systemie może kawitować. Zniż poziom i obserwuj, czy dźwięk zniknął.
Powietrze w systemie: Worki powietrza w rurach powodują przerwany przepływ i nieregularne ciśnienie – idealne warunki do kawitacji. Właściwie odgazuj cały system.

Odgazowanie systemu i pompy

Powietrze w systemie to wroga pompy i całego ogrzewania. Oprócz tego, że powoduje hałas (bulgotanie w rurach), obniża sprawność hydrauliczną i tworzy warunki do kawitacji. Pompa, która trzyma worki powietrza, pracuje suchym w tej części, gdzie powinien być przepływ – łożyska przegrzewają się i suchy bieg może wystąpić bez ostrzeżenia.

Procedura odgazowania pompy flenowej zależy od konkretnego modelu, ale ogólna procedura jest następująca:

Napełnij i naciśnij system do wymaganego ciśnienia wypełnienia.
Uruchom pompę na niskim poziomie obrotów.
Znajdź śrubę odgazującą na ciele pompy (większość pomp flenowych ma ją na górze części silnikowej lub na ciele hydrauliki).
Pod śrubą przyłóż naczynie lub chustkę, powoli (o ćwierć obrotu) rozkręć śrubę. Pozwól powietrzu uciec, aż zacznie wypływać ciecz bez pęcherzy.
Zaciśnij śrubę i powtórz co 10–15 minut, aż system ustabilizuje się.

W nowoczesnych systemach z automatycznymi odgazowaczami na rozdzielaczu ten krok jest częściowo automatyzowany, ale samą pompę trzeba odgazować ręcznie, zwłaszcza po każdej naprawie lub opróżnieniu systemu.

Wkręcanie kołnierza – poprawny sposób i wartości momentu obrotowego

Łączenie kołnierzowe to silna strona pomp z kołnierzem pod względem wytrzymałości, ale tylko wtedy, gdy jest poprawnie dokręcone. Praktyka pokazuje, że to jedna z najczęściej lekceważonych czynności – technicy dokręcają „na oko" lub wkręcają śruby nierównomiernie, co prowadzi do nierównomiernego ściskania uszczelki i wycieku.

Poprawny sposób dokręcania śrub kołnierzowych:

Przed dokręcaniem sprawdź stan uszczelki. Jeśli uszczelka jest stara, odkształcona lub pęknięta, wymień ją. Nigdy nie przesuń uszczelki na starą, skompresowaną.
Użyj odpowiedniego typu uszczelki dla danej temperatury i medium. W systemach grzewczych (do 120 °C) powszechnie stosuje się płaskie uszczelki z EPDM lub grafitową taśmę wzmocnioną aramidem. Dla wyższych temperatur lepsze są uszczelki spiralnie nawinięte.
Wkręć śruby w przeciwległe pary (krzyżowo), nie wzdłuż obwodu. Kolejność: 1–3–5–7, potem 2–4–6–8 (dla 8-śrubowego kołnierza).
Dokręcaj w trzech przejściach: pierwszy na 30 % nominalnego momentu, drugi na 70 %, trzeci na 100 %. Nigdy nie dokręcaj na pełny moment od razu.
Orientacyjne wartości momentu dla standardowych pomp kołnierzowych PN16 z płaską uszczelką (zależne od średnicy śruby – wartości orientacyjne, zawsze sprawdź dokumentację producenta):

Średnica śruby	Moment (Nm) – uszczelka EPDM	Moment (Nm) – uszczelka grafitowa	Typowy kołnierz DN
M12	25–35 Nm	35–50 Nm	DN32–DN65
M16	60–80 Nm	80–110 Nm	DN80–DN125
M20	120–150 Nm	150–200 Nm	DN150–DN200
M24	200–250 Nm	250–320 Nm	DN200 i większe

Więcej o kołnierzach, normach DN i PN znajdziesz w artykule Wymiary i typy kołnierzy – co oznaczają normy DN i PN przy pompach, gdzie szczegółowo wyjaśniono również wymiarowanie i wybór odpowiednich komponentów kołnierzowych.

Część elektryczna i regulacyjna – co nie może zabraknąć w protokole serwisowym

Nowoczesne, elektronicznie sterowane pompy kołnierzowe (z falownikiem, regulacją PWM lub wbudowaną regulacją różnicy ciśnienia) oprócz strony mechanicznej mają również elektronikę, która zasługuje na uwagę.

Co sprawdzić w zakresie elektrycznym

Pobór prądu: Zmierz rzeczywisty pobór prądu każdej fazy (dla pomp trójfazowych) i porównaj z danymi na tabliczce znamionowej. Różnica większa niż 5–10 % między fazami sygnalizuje problem z uzwojeniem lub przewodami zasilającymi.
Izolacja uzwojenia: Za pomocą megaomomierza zmierz opór izolacji między uzwojeniem a obudową. U pomp w wilgotnym środowisku wartość ta nie powinna spaść poniżej 1 MΩ. Spadek poniżej 100 kΩ to stan krytyczny wymagający wymiany silnika.
Jakość zasilania: Niestabilne napięcie, asymetria faz lub odkształcenia harmoniczne zasilania (przy falownikach) skracają żywotność elektroniki. Jeśli w sieci są duże odbiorniki z falownikami (winda, sprężarka), mogą one zakłócać również regulację pompy.
Ustawienia ochron i alarmów: Sprawdź, czy poprawnie skonfigurowano ochrony pompy – termiczna ochrona silnika, ochrona przed suchym biegiem, alarm przy podgrzewaniu lub przegrzaniu. Te funkcje to twoja ostatnia sieć ratunkowa.
Połączenie sieciowe i BMS: Jeśli pompa jest podłączona do systemu sterowania budynku (BAS/BMS) przez Modbus, LON lub inny protokół, upewnij się, że komunikacja działa i czy do systemu sterującego zapisywane są poprawne wartości (przepływ, ciśnienie, moc, alerty).

Sezonowe wyłączanie i uruchamianie po dłuższym stanie spoczynku

Pompy kołnierzowe w systemach z przerwaną pracą (np. letnie odpowietrzanie lub chaty grzewcze tylko w zimie) przed uruchomieniem muszą zostać starannie sprawdzone. Długa przerwa w pracy wiąże się z ryzykiem:

Zablokowany wirnik: Niepoddający się rdze stal nierdzewna i odlewy w stojącej wodzie mogą po miesiącach bezczynności mocno się przykleić (korozyja elektrochemiczna, osady). U pomp mokrobieżnych zdarza się, że wirnik po lecie nie da się obrócić. Przed włączeniem pompy sprawdź, czy wirnik obraca się swobodnie – u większości pomp na osi znajduje się śruba odwietrzająca, którą wyciągniesz i spróbujesz ręcznie obrócić wirnik za pomocą płaskiego śrubokrętu.

Ususzone uszczelnienie mechaniczne: Uszczelnienie mechaniczne, które stało sucha, może mieć pęknięty węglowy pierścień. Podczas pierwszego uruchamiania obserwuj, czy nie wycieka duża ilość cieczy. Mała wilgoci jest normalna, ale widoczne kroplenie oznacza wymianę.

Nasączone łożyska u pomp suchobieżnych: Jeśli pomieszczenie maszynowe dłużej stało mokre lub wilgotne, sprawdź stan łożysk i jeśli to możliwe, przed uruchomieniem wymień smar lub napełnij łożyska nowym smarem zgodnie z instrukcją producenta.

Kolejność uruchamiania po dłuższym wyłączaniu (powyżej 3 miesięcy):

Sprawdź ciśnienie w systemie i uzupełnij, jeśli spadło.
Odpowietrz pompę oraz rozdzielacz/gromnicę.
Sprawdź swobodny bieg wirnika (jeśli to technicznie możliwe bez demontażu).
Uruchom pompę na najniższym poziomie obrotów przez 5–10 minut.
Sprawdź kołnierz i uszczelnienie mechaniczne na wycieki.
Sprawdź pobór prądu i temperaturę silnika.
Stopniowo zwiększ moc do wymaganej wartości pracy.

Dokumentacja i protokół serwisowy – dlaczego się opłaca

Z doświadczenia wiem, że obiekty, w których prowadzony jest protokół serwisowy pompy, mają znacznie mniejszą liczbę nieplanowanych usterek. Protokół nie musi być niczym skomplikowanym – nawet prosty zeszyt przy kotłowni, w którym technik zapisuje datę wizyty, co sprawdził, jaki był pobór prądu, temperaturę medium, ciśnienie i uwagi dotyczące dźwięków lub stanu, ma ogromną wartość.

Kiedy przychodzi nowy technik lub występuje awaria, protokół serwisowy dostarczy historii: kiedy ostatnio wymieniono uszczelnienie, kiedy czyszczono filtr, kiedy zaczęły się zmieniać wartości. Bez protokołu każda awaria to zaskoczenie. Z protokołem większość problemów widać dochodzić z kilkoma miesiącami wyprzedzeniem.

Dla dużych systemów grzewczych, w których stosuje się wiele pomp kołnierzowych (np. okręgi pierwotne, okręgi wtórne, zasilacze rezerwowe), zalecam prowadzenie osobnego protokołu dla każdej pompy i przechowywanie go przez minimum 10 lat. Więcej o specyficznych wymaganiach dla dużych systemów znajdziesz w artykule Pompy kołnierzowe dla dużych systemów grzewczych – na co zwrócić uwagę.

Czego zrobić, gdy pompa osiągnie swój czas użytkowania

Nawet najlepiej utrzymany czynnik pompy w końcu dochodzi do granicy ekonomicznego czasu użytkowania. Decyzja, czy naprawić, czy wymienić, zależy od kilku czynników:

Cena naprawy vs. cena nowej pompy: Jeśli koszt remontu kompleksowego (uszczelek, łożysk, kół napędowych, silnika) przekracza 60–70 % ceny nowej pompy o tych samych parametrach, wymiana jest zwykle bardziej opłacalna.
Dostępność części zamienionych: Dla pomp starszych niż 15 lat dostępność części zamienionych nie jest zawsze gwarantowana. Jeśli producent lub dystrybutor nie potrafi dostarczyć części zamienionych w ciągu 2 tygodni, warto rozważyć wymianę.
Energetyczna efektywność: Stare pompy, szczególnie z niewarunkowymi obrotami i bez elektronicznego regulatora, mogą zużywać 2–4 razy więcej energii elektrycznej niż nowoczesne odpowiedniki z silnikiem ECM i regulacją różnicy ciśnienia. W przypadku ciągłej pracy oszczędność na energii może się zwrócić w ciągu 3–5 lat.
Niezawodność i gwarancja: Nowa pompa jest dostarczana z gwarancją i przewidywalną krzywą niezawodności. Naprawiana pompa ma w najlepszym wypadku przewidywalny czas użytkowania tylko naprawionych komponentów.

Jeśli decydujecie się na wymianę, proces wyboru odpowiedniej pompy zamiennikowej – w tym wymiarowanie przepływu, ciśnienia i uszczelnienia – szczegółowo wyjaśniono w artykułach Jak wybrać pompe obiegową z uszczelnieniem do systemu ogrzewania oraz Jaki przepływ i ciśnienie potrzebuję do mojej pompy z uszczelnieniem.

Jeśli szukacie konkretnego rozwiązania i chcecie zobaczyć dostępne pompy obiegowe z uszczelnieniem dla swojego systemu, w ofercie znajdziecie wiele modeli odpowiednich zarówno dla mniejszych systemów ogrzewania, jak i bardziej wymagających zastosowań przemysłowych i komercyjnych.

Najczęściej zadawane pytania (FAQ)

Z jaką częstotliwością należy wymieniać uszczelek mechaniczny w pompe z uszczelnieniem?

Przy prawidłowej eksploatacji (czysta woda, odpowiednie ciśnienie, brak pracy suchego) zalecana jest zapobiegawcza wymiana co 5 lat lub po 25 000 godzin eksploatacyjnych. Jeśli pojawi się widoczne kroplenie (nie tylko wilgotna warstwa), wymiana jest konieczna natychmiast, niezależnie od wieku. Wymiana uszczełki w ramach regularnego serwisu kosztuje znacznie mniej niż naprawa szkód po wycieku.

Pompa wydaje trzaski, ale nie kropli i działa. Czy trzeba podjąć działania?

Tak, trzeba podjąć działania natychmiast. Trzaski to typowy objaw kawitacji lub początkowego uszkodzenia łożysk. Nawet jeśli pompa aktualnie nie kropli i wydaje się działać, oba procesy są progresywne – kółko napędowe się niszczy, łożyska się zużywają. Bez interwencji z małego problemu stanie się wymiana całej pompy. Zacznijcie od kontroli filtra i ciśnienia napełnienia (kawitacja), ewentualnie sprawdźcie ręcznym dotykiem temperaturę obudowy silnika (łożyska).

Czy mogę samodzielnie pomalować lub dolać oleju do pompy z uszczelnieniem w kotłowni?

Zależy od typu pompy. Większość mokrobieżnych pomp z uszczelnieniem (powszechnie stosowanych w ogrzewaniu) nie ma miejsc smarowania – łożyska są smarowane

Masz pytanie na ten temat?

Nie możesz się zdecydować lub rozwiążesz konkretną sytuację w swoim domu? Napisz do nas – chętnie doradzimy.